FIM Perpetum
Optymalizacja produkcji
Cele projektu
- Optymalne ustawienie procesów operacyjnych (Produkcja, Logistyka) od strony organizacyjnej.
- Ustalenie jednoznaczynych zakresów odpowiedzialności i przepływu informacji w procesach.
- Odpowiednie wdrożenie systemów informacyjnych, pozwalających śledzić efektywność procesów.
- Wypracowanie odpowiednich ewidencji danych (o technologii, zasobach, operacjach) pozwalających na wiarygodne kalkulacje TKW (Techniczny Koszt Wytworzenia) wszystkich Wyrobów.
- Wdrożenie mechanizmów stałego systemowego zarządzania Produkcją, Technologią, Logistyką.
- Wypracowanie koncepcji systematycznego Monitorowania procesów, od strony operacyjnej (efektywność, jakość, terminowość), kosztowej i rentownościowej.
Korzyści
- Podniesienie efektywności pracy na produkcji, właściwy podział zadań i odpowiedzialności.
- Stworzone podstawy do wiarygodnych kalkulacji TKW (w produkcie FIM_Aurum), pozwalają podejmować świadome decyzje o tym jak produkować, w jakich partiach i jak to wpływa na rentowność produktów.
- Skuteczne zarządzanie zespołem. motywowanie do twórczego inicjowania procesów podnoszących efektywność pracy.
- Świadome zarządzanie dostępnymi mocami produkcyjnymi i racjonalne sterowanie potencjałem, z wyprzedzeniem, tak aby sprostać planowanej sprzedaży.
- Konstruktywna współpraca pomiędzy kluczowymi managerami zarządzającymi Sprzedażą oraz Produkcją i Logistyką.
Produkty / rezultaty
- Mapa procesów produkcyjnych i logistycznych, przekładająca się na odpowiedzialność i przepływ informacji w Firmie.
- Struktura organizacyjna i zakresy obowiązków.
- Ustalony system stałego nadzoru, sterowania i motywowania.
- Zdefiniowane operacje i zasoby bezpośrednio produkcyjne, określone potencjały zasobów.
- Wdrożone wiarygodne technologie materiałowe i czasowe w ujęciu nominalnym (normatywnym).
- Wdrożony system pomiaru rzeczywistego zużycia materiałów i pracy zasobów (ludzi, maszyn).
- Wypracowana koncepcja operacyjnego monitorowania Produkcji (wskaźniki monitorowania wydajności, terminowości i jakości).
- Wdrożony system pomiaru (ewidencji danych), pozwalający na monitorowanie efektywności operacyjnej oraz wiarygodnych kalkulacji TKW.
Przebieg projektu
ETAP 1: Diagnoza i plan
- identyfikacja wszelkich niedomagań procesów, systemu zarządzania, kompetencji pracowników, dostępności danych, zakresu i jakości wdrożenia systemów informatycznych, metod raportowania i sprawozdawczości z wykonywanych prac oraz metod zlecania prac
- stworzony plan wdrożenia usprawnień na bazie zidentyfikowanych inicjatyw
ETAP 2: Organizacja procesów
- analiza procesów, w wyniku której powstają mapy procesów docelowych, zakresy obowiązków i odpowiedzialności, struktura organizacyjna i metody zarządzania oraz raportowania zarządczego
ETAP 3: Wypracowanie koncepcji monitorowania efektywności procesów
ETAP 4: Wypracowanie koncepcji wiarygodnego pomiaru kosztów procesów i liczenia TKW
ETAP 5: Wdrożenie zmian w systemach informatycznych
- wdrażanie wypracowanej koncepcji monitorowania efektywności i kosztochłonności procesów, odpowiednie zmiany w systemach ERP, MES, APS itp., aby zapewnić stały pomiar i ewidencję danych niezbędnych do systemowego zarządzania produkcją i logistyką
Opis usługi uwzględnia przykładowy jej przebieg. Szczegółowy zakres i przebieg usługi jest każdorazowo uzgadniany z Klientem.
FIM w swoich działaniach od zawsze wspiera organizacje w rozwoju na każdym jego obszarze – procesów organizacyjnych, sprzedażowych, podejmowaniu decyzji biznesowych czy wdrażaniu nowoczesnych rozwiązań, które pozwolą na harmonijny wzrost wartości przedsiębiorstwa. Jedną z najistotniejszych gałęzi jest jednak optymalizacja produkcji – element, który stanowi klucz do zdobycia przewagi konkurencyjnej w specjalistycznej branży.
Optymalizacja procesów produkcyjnych z wykorzystaniem systemu zarządzania produkcją
Poszukiwanie nowych metod zarządzania produkcji i eksperymentowanie w obszarze wykorzystywania nowych technologii wspierających ten proces to pożądane działanie, które w długim okresie może wpłynąć na zwiększenie efektywności przedsiębiorstwa.
Brak odpowiedniej organizacji, nieprawidłowo zaprojektowane procesy produkcyjne, brak kontroli nad procesem, wąskie gardła czy nieodpowiednie gospodarowanie zasobami – to tylko kilka elementów, które mogą negatywnie wpłynąć na wyniki naszej firmy. Optymalizacja produkcji, zrealizowana z pomocą ekspertów pozwoli na:
- Redukcję technicznego kosztu wytworzenia produktu,
- Zwiększenie efektywności wykorzystania zasobów w procesie produkcyjnym,
- Wzrost jakości produktu końcowego,
- Przyspieszenie procesu produkcyjnego.
Największy efekt w działaniach optymalizacyjnych daje połączenie wsparcia biegłych profesjonalistów i wdrożenia nowoczesnego narzędzia, które na co dzień będzie wspierać przedsiębiorstwo w procesie produkcji.
Kiedy optymalizacja produkcji jest konieczna?
Czy każda firma powinna zwrócić swoją uwagę na optymalizację procesów produkcyjnych? Wiele firm świetnie radzi sobie na rynku, jednak wciąż identyfikowane są tam pewne drobne obszary do poprawy. Jednak znaczna część przedsiębiorstw boryka się ze znacznie większymi komplikacjami – ponadprzeciętne koszty produkcji, niski wskaźnik produktywności, ciągłe przestoje związane z awarią linii produkcyjnych czy niska jakość produkcji.
To sytuacje, które wprawdzie nie zdarzają się jednocześnie, ale każda z nich może w dużym stopniu wpłynąć na ograniczenie potencjału naszych procesów produkcyjnych. Optymalizacja procesu produkcyjnego to działania, które mają na celu zidentyfikowanie obszarów do poprawy i wdrożenie takich działań zaradczych, które w możliwie jak najkrótszym czasie zapewnią zadowalający efekt.
Jak wygląda proces optymalizacji procesów?
Czy proces optymalizacji procesów produkcyjnych to działania, które realizowane są według ściśle przyjętego schematu? Jak najbardziej. Na samym początku specjaliści wykonują audyt procesów produkcyjnych. Taka analiza przebiegu produkcji pozwoli na dogłębne poznanie specyfiki działania firmy, obserwację linii produkcyjnej, procesów wykonywanych przez pracowników, analizę miejsca pracy oraz weryfikację poprawności działania systemu zarządzania produkcją. Audyt procesów produkcyjnych ujawni wszelkie niedoskonałości, wady i krytyczne słabości naszych działań.
To punkt wyjścia do wystawienia diagnozy i sporządzenia planu, uwzględniającego rozwiązania zapewniające optymalizację produkcji w firmie. Decyzja co do wprowadzania konkretnych zmian należy zawsze do klienta, dlatego tak istotne jest, by przedstawiciele firmy aktywnie uczestniczyli w etapie planowania usprawnień.
Po podjęciu decyzji o sposobie wdrożenia usprawnień przychodzi czas na implementowanie nowych map procesów, wdrażanie pracowników i zmianę koncepcji wykonywania konkretnych działań. Istotne jest, by na bazie dostępnych zasobów wypracować również efektywne metody pomiaru wydajności i jakości, co pozwoli na szybkie sprawdzenie, czy proces optymalizacji dał zamierzony efekt.
Podstawowe korzyści wynikające z wdrożenia procesu optymalizacji produkcji
Co zyskuje przedsiębiorstwo produkcyjne, które zdecydowało się na skorzystanie z usługi optymalizacji produkcji? Przede wszystkim pewność, że firma osiąga maksymalny poziom swojego potencjału produkcyjnego.
W jaki sposób? Przede wszystkim poprzez brak przestojów na linii produkcyjnej. Nowoczesne systemy zarządzania produkcją pozwolą na przedwczesne flagowanie każdego potencjalnego wąskiego gardła, każdej usterki linii produkcyjnej, co pozwoli na szybką reakcję i wdrożenie rozwiązania redukującego ryzyko spowolnień. Firma, która dokonała podstawowych usprawnień w swoich procesach, wykorzystuje w sposób efektywny wszystkie zasoby, uwzględniając także kadrę pracowniczą.
Optymalizowanie działań produkcyjnych to także redukcja kosztów, czy to związanych z niegospodarnością zasobami, czy poprawkami wynikającymi ze słabej jakości produktu finalnego. Jeśli procesy zostaną odpowiednio przeorganizowanie, jakość produkcji znacznie wzrośnie i co więcej, będzie ona stale monitorowana, co przyczyni się do znacznej poprawy satysfakcji naszych klientów. To wszystko jednak prowadzi do jednego, nadrzędnego celu – zmniejszania kosztów produkcji przy zachowaniu wyższej jakości i wydajności pracy.